自2022年航天三江成本工程三年行動啟動實施以來，經(jīng)過一年多的實踐，航天三江所屬各單位收獲頗豐，降本增效成果不斷涌現(xiàn)，成本工程已經(jīng)成為科研生產(chǎn)體系轉(zhuǎn)型升級、保障航天三江高質(zhì)量發(fā)展的重要抓手。
三年期中檢視成本工程建設(shè)，紅林公司通過實施產(chǎn)品全流程降本增效機制，取得了顯著成效。今天，讓我們一起跟隨紅林公司的腳步，探尋成本工程的“密碼”。
設(shè)計共享 模塊組裝如同“搭積木”
“每設(shè)計一個新產(chǎn)品都需重起爐灶，除了產(chǎn)品可靠性難以保證外，還要耗費大量時間成本?！痹O(shè)計是產(chǎn)品的起點，是產(chǎn)品全流程降本增效的“第一關(guān)”，紅林公司專業(yè)技術(shù)副總師張侃有著自己的體會。
如何解決設(shè)計階段的難題？公司找準(zhǔn)痛點，主動謀思路，想方法。在公司黨委和領(lǐng)導(dǎo)的支持下，設(shè)計團隊通過持續(xù)在“三化”（模塊化、通用化、系列化）設(shè)計的整體方案上做文章，按照系統(tǒng)工程的原理，以通用互換和靈活分解組合等方式，對公司產(chǎn)品進行拓展和創(chuàng)新。
公司為了加快研發(fā)速度，增強產(chǎn)品的可靠性，設(shè)計團隊成立了由專業(yè)技術(shù)副總師領(lǐng)銜、主任師帶頭、骨干設(shè)計師支撐的黨員突擊隊，以建成模塊選用庫為初步目標(biāo)，加速推動設(shè)計共享，實現(xiàn)既保證可靠性，又縮減生產(chǎn)周期的目的，從“源頭”開始降本增效。
經(jīng)過數(shù)月的攻堅克難，公司各專業(yè)組從已有成熟產(chǎn)品中按功能劃分，進行優(yōu)選、改進、驗證、固化，形成了6類產(chǎn)品共計38個優(yōu)選部組件模塊。
▲專業(yè)技術(shù)副總師陳俊與項目組成員討論設(shè)計問題
“通過產(chǎn)品中的模塊應(yīng)用和結(jié)構(gòu)、電路、接口的通用化設(shè)計，形成小到螺釘螺母、大到系統(tǒng)接口的通用化優(yōu)選標(biāo)準(zhǔn)，縮小零部件的選用范圍，減少種類。”張侃介紹，以模塊化設(shè)計理念為例，就是將每個模塊設(shè)置完成一個特定的子功能，所有的模塊按某種方法組裝起來，成為一個整體，完成整個系統(tǒng)所要求的功能。“以后相關(guān)產(chǎn)品的設(shè)計組裝，就可以按照特定功能選擇模塊，不必再重新設(shè)計，就如同‘搭積木’?！?/p>
零部件設(shè)計實現(xiàn)了“通用”，設(shè)計師就可以從優(yōu)選模塊中選取所需完成產(chǎn)品搭建，減少重復(fù)性設(shè)計，縮短研發(fā)周期。在設(shè)計階段，就能很大程度上解決影響降成本的繼承性和可靠性等問題。
目前，模塊選用庫建成后，紅林公司同類產(chǎn)品研發(fā)新投入的試驗子樣數(shù)減少五成，同類型號設(shè)計工作量降低了三成，特定型號的個性化設(shè)計減至原有的兩成，不必要的、重復(fù)性的設(shè)計大大減少。
公司在研的大部分型號產(chǎn)品中，“三化”程度高達90%以上，大大縮短了設(shè)計周期。
同時，功能組件通用化還能提高模塊產(chǎn)量，公司與元器件廠家的議價能力得以提升，促進了采購環(huán)節(jié)的成本降低。
工藝優(yōu)化 打通生產(chǎn)“經(jīng)脈”效率增
“磨刀還需磨刀石，好用的工裝就好比磨刀石?！比缃瘢诩t林公司的廠房里，師傅們對比以往的工藝提升方式，感慨不已。
慣性開關(guān)零部件在公司產(chǎn)品中的使用率超過90%以上，每年生產(chǎn)數(shù)千件。該零部件不僅“個頭”小，而且使用量大。每次篩選合格品時，需要同時裝三個工裝，而且在裝卸過程中要擰緊多個螺釘保證產(chǎn)品牢固。“繁復(fù)的裝卸過程耗費了我們大量時間。”檢驗師傅們一邊比劃一邊苦笑。
現(xiàn)在情況大不一樣了。據(jù)工人師傅梁輝介紹，通過優(yōu)化工裝工藝，將用于壓緊的螺釘“替換”成一整塊壓板。如今每次篩選，只需要操作壓板兩頭的螺釘就可以了?！耙郧皩a(chǎn)品裝進工裝最快需要6分鐘，現(xiàn)在2分鐘就能搞定?！?/p>
工藝是產(chǎn)品生產(chǎn)的“經(jīng)脈”，一頭連著設(shè)計，一頭連著制造，梁輝介紹的工藝提升只是一個小縮影。為了實現(xiàn)工藝流程的降本增效，公司牢牢抓住通用件這個“牛鼻子”，從工藝、設(shè)備、工裝多方位發(fā)力，助推工藝精細(xì)化發(fā)展，實現(xiàn)更多更省力提效的創(chuàng)新方式，其中對零部件的優(yōu)化效果最引人注目。
▲裝配工陳伊蕾使用智能離心調(diào)試設(shè)備調(diào)試產(chǎn)品
在傳統(tǒng)的過載零部件裝調(diào)過程中，通常采取“純手工”方式，除了費時費力外，對技術(shù)水平的要求也十分“苛刻”，要確保零部件在將近200G的離心速度下正常運行。即使由那些擁有數(shù)十年經(jīng)驗的高級技師操作，裝調(diào)合格率也很難滿足要求。
為攻克這一難關(guān)，公司技術(shù)團隊通過對已有產(chǎn)品參數(shù)進行整理，與開關(guān)類零部件進行反復(fù)查驗，不斷優(yōu)化工藝設(shè)計并驗證，終于在去年成功推出了國內(nèi)第一臺智能離心調(diào)試設(shè)備。
以往，該零部件調(diào)試需要兩人同時作業(yè)，現(xiàn)在只需一人將裝好的零部件放入調(diào)試設(shè)備里，設(shè)備就能實現(xiàn)自動調(diào)整，直至產(chǎn)品合格。調(diào)試時間由最開始的30分鐘減少到2.5分鐘，調(diào)試能力由30個/天提升至200個/天，效率大幅提升。后續(xù)，該智能離心調(diào)試設(shè)備還將推廣應(yīng)用至其他零部件的檢測中。
裝配車間的陳伊蕾師傅笑著說：“自從有了這臺設(shè)備，我們年輕的操作人員按工藝裝調(diào)，合格率也能達到100%?！?/p>
經(jīng)過不斷創(chuàng)新，公司在工藝流程優(yōu)化方面已收獲滿滿。據(jù)統(tǒng)計，自去年1月以來，公司累計完成工藝優(yōu)化136項，工裝優(yōu)化及設(shè)計達到26項。
智能制造 破壁壘“以面抓點”提速增效
生產(chǎn)制造過程中的產(chǎn)品質(zhì)量跟蹤內(nèi)容多、追蹤難度大，以及產(chǎn)品測試時間長等問題，一直困擾著紅林公司的產(chǎn)品制造團隊。
“公司每個月需要完成2000余臺套產(chǎn)品，15萬件零部件的生產(chǎn)任務(wù)，從機械加工、表面處理、裝配零部件到產(chǎn)品的裝配、總裝，每項工序都需要記錄，信息太多太雜。”公司的相關(guān)負(fù)責(zé)人介紹。
有一次，公司一批次型號產(chǎn)品在完成初次加工工序后，準(zhǔn)備轉(zhuǎn)入特種加工車間時，發(fā)現(xiàn)之前加工過程中的一項記錄數(shù)據(jù)存在漏記、錯記的問題。科研生產(chǎn)部部長曹佩遠(yuǎn)無奈地說：“我們花了兩天的時間將全批產(chǎn)品進行了重新測試，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)進度。”
“靠人工把控制造環(huán)節(jié)，在產(chǎn)品大批量生產(chǎn)的過程中，難免會出現(xiàn)一些疏忽?！睆脑O(shè)計到工藝，再到制造環(huán)節(jié)，如何在最終“收尾”階段把控好生產(chǎn)成本，這又是一道“必答題”。
▲特級技師謝少峰使用MES系統(tǒng)錄入產(chǎn)品信息
為此，在國家智能化的浪潮中，公司緊跟數(shù)字三江戰(zhàn)略，以智能制造為抓手，從抓好科研生產(chǎn)智能化保障建設(shè)入手，為生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)節(jié)約時間和人工成本開辟新的路徑。
經(jīng)公司多次征求意見，科研團隊評估，公司為此專門組建了智能制造團隊，致力于信息化、智能化建設(shè)。在各級智能制造團隊的共同努力下，如今公司一智能化系統(tǒng)已在總裝總調(diào)車間、裝配車間等正式投入使用。
“每一個零部件都配置了自己的‘身份證號’，在裝配時，只要系統(tǒng)中讀取這個號碼，便對該零部件的信息一覽無遺，大大提升了裝配速度?！毖b配工何文浩師傅手拿掃描槍，對準(zhǔn)面前零部件上的特殊標(biāo)識，輕輕一掃，數(shù)據(jù)立刻呈現(xiàn)在電子屏上。
何文浩對這個系統(tǒng)贊不絕口，該系統(tǒng)打通了各車間壁壘——單個產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中的各道工序的測試數(shù)據(jù)，可實現(xiàn)1分鐘內(nèi)完成提取?！叭绻l(fā)現(xiàn)一些數(shù)據(jù)不符合質(zhì)量要求，還可以精準(zhǔn)匹配到有問題的環(huán)節(jié)，重新核實，我們再也不用苦惱?！?/p>
路雖遠(yuǎn)，行則必至，事雖難，做則必成。如今，在“高質(zhì)量、高效益、低成本、可持續(xù)”發(fā)展理念的指導(dǎo)下，公司覆蓋產(chǎn)品生產(chǎn)全流程的成本工程工作已初步取得成效，目前已實現(xiàn)節(jié)約成本上千萬元。
“我們并不滿足于此，也不會止步于此，降低成本就是增效益，探索永遠(yuǎn)在路上?！奔t林公司相關(guān)負(fù)責(zé)人信心滿滿地表示。（文/時媛媛）
